添加水溶性小麥蛋白對面粉品質的影響
通過在面粉中添加不同比例的水溶性小麥蛋白，分析其對面粉流變學特性的影響。結果表明；在面粉中添加1.5%的水溶性小麥蛋白，可明顯改善面粉的流變學特性，其饅頭制成品效果最佳。
水溶性小麥蛋白是以小麥中提取的蛋白質為原料，采用多種酶制劑，通過定向酶切及特定小肽分離技術獲得的小分子多肽物質。這種蛋白具有水溶性好、分散穩定、易吸收、生物活性強等特點，因而可廣泛應用于植脂末、代乳粉、無蛋沙拉醬、肉制品、冰淇淋、乳制品、調味品、專用面粉（餅干粉、糕點粉、面包粉）以及其他多種使用植物蛋白或植物蛋白乳化劑的食品中。在面制品（面包、蛋糕）中用可使面團松軟并增加其機加工性，減少面團的彈性，并且能增加其延伸性，在烤焙食品中的面團松化劑作用。
1材料與方法
1.1原料與儀器設備
主要原料：水溶性小麥蛋白、公司生產特制小麥粉、干酵母。
主要儀器設備：DT-1000型電子天平；JFZD型粉質儀：JMLD 150型拉伸儀：YP202N型電子天平等，恒溫箱、量筒。
1.2指標測定
1.2.1面團粉質參數的測定
添加不同比例（0%、0.5%、1.0%、1.5%、2.0%）的水溶小麥蛋白，采用GB/T 14614-2006《小麥粉面團的物理特性吸水量和流變學特性的測定粉質儀法》，測定其對面粉粉質的影響。
1.2.2面團拉伸參數的測定
添加不同比例（0%、0.5%、1.0%、1.5%、2.0%）的水溶小麥蛋白，采用GB/T 14615-2006《小麥粉面團的物理特性流變學特性的測定拉伸儀法》，測試對面粉拉伸性的影響。
1.2.3饅頭制品及評分
采用LS/T 3204-1993《饅頭用小麥粉》附錄A制品（饅頭）制作與評分進行測定和評價。
2結果與分析
2.1水溶性小麥蛋白對面團粉質的影響
在特制小麥粉中分別添加0%-2.0%比例的水溶性小麥蛋白，混合均勻后，測定其面團粉質參數
可以看出：隨著水溶性小麥蛋白添加量的增大，面團的吸水率逐漸增大；形成時間先增大后減小但是不小于空白粉形成時間；穩定時間逐漸減小；弱化度逐漸增大。經過粉質測試可以看出添加水溶性小麥蛋白后對于面團穩定時間和弱化度的影響較大。
2.2水溶性小麥蛋白對面團拉伸特性的影響
在特制小麥粉中分別添加0%-2.0%比例的水溶性小麥蛋白，混合均勻后，測定其面團拉伸參數
可以看出隨著水溶性小麥蛋白添加量的增大，拉伸面積逐漸下降；最大抗拉伸阻力逐漸減小，水溶性小麥蛋白的添加對于抗拉伸阻力影響較大；延伸度在醒發時間45min時逐漸增大，隨著醒發時間的增加總體呈下降趨勢，但是在添加量為1.5%和2.0%時對于延伸度改善較明顯。
2.3水溶性小麥蛋白對饅頭制品評價結果
在特制小麥粉中分別添加0%-2.0%比例的水溶性小麥蛋白，混合均勻后，進行饅頭制品實驗
可以看出，隨著水溶性小麥蛋白含量的增加，饅頭比容、外觀、色澤、結構、彈韌性都有相應的變化，在添加量為1.5%時對于饅頭的改善較明顯，但是在添加量增大到2.0%時，饅頭制品的各項指標相對有下降趨勢。
3結論
(1)隨著水溶性小麥蛋白添加量的增大，面團的穩定時間逐漸減小，弱化度逐漸增大。經過粉質測試可以看出，添加水溶性小麥蛋白后對于面團穩定時間和弱化度的影響較大。
(2)隨著水溶性小麥蛋白添加量的增大，拉伸面積逐漸下降，最大抗拉伸阻力逐漸減小，水溶性小麥蛋白的添加對于抗拉伸阻力影響較大，在添加量為1.5％和2.0％時對于延伸度改善較明顯。
(3)在面粉中添加1.5%的水溶性小麥蛋白，可明顯改善面粉的流變學特性并且其饅頭制成品效果最佳。
小麥入磨前的調質處理是對小麥進行著水、潤麥或必要加熱及其他方面的綜合處理。它能有效的調整小麥的物理、生化、制粉工藝特性，使之處于適合制粉的狀態，并改善面粉的食品工藝特性和食用品質特性，是生產優質面粉的最關鍵、最復雜環節之一，對面粉廠的生產管理有重要影響，是保證面粉質量連續穩定、實現優質高效生產、提高面粉加工企業經濟效益的一個重要前提，也是體現糧食行業現代科技含量所在之處。因此，必須正確認識調質處理，恰當選擇最佳入磨水分和潤麥時間，并通過合適的設備準確控制著水量，以保證最佳制粉效果。同時還應加強相關方面的研究工作，以提高糧食行業跟蹤現代科學技術的能力，提高糧食企業的經濟效益和社會效益。
一、調質處理的作用
通過調質處理，使小麥處于一種適于制粉的均勻的物化狀態，使表皮變韌，胚乳軟化，以便在制粉過程中盡量保證麩片的完整，最大限度的刮凈胚乳，提高出粉率，并將其研磨到特定粗細度和加工精度，以加工成適合某種或某類食品的面粉。
麥粒從其結構及組成來說，皮層部分從外到內依次為種皮、珠心層和糊粉層三部分，均以粗纖維為主，吸水較快。但三部分吸水能力和吸水速度有較大差異，珠心層很薄，在 50C以下不易透水；糊粉層吸水速度快且吸水后立即漲大，厚度大約為40～70um。胚乳部分以淀粉為主，夾雜有少量蛋白質，吸水量大而慢，且蛋白質和淀粉吸水速度不相同，吸水溶漲特性也不相同，胚芽含有較多糖份，極易吸水，吸水速度最快。這些特性決定了著水后的吸水途徑為： (1)種皮--胚芽--內子葉--胚乳 (2)種皮--胚芽--糊粉層--胚乳。這兩條途徑，又以第一途徑為主。調質處理過程中，麥粒的各成分會產生微量位移，結合減弱，其結構力學特性得到改善，皮層吸水變韌，強度增加，胚乳強度下降，硬度下降，皮層抗破壞能力為胚乳強度的崐3～5倍，皮層與胚乳的結合力也大大降低，有利于加強對麩片的剝刮，并將胚乳研磨成特定粗細度的面粉，降低電耗。調質處理還能明顯影響酶等生物活性物質的活崐性，游離氨基酸、多肽單糖低聚糖含量，改善面粉的生化特性、流變學特性、烘焙蒸煮特性及食用品質特性和食品工藝特性。另外，調質過程謅的熱作用還能降低酸度值和醇溶性物質含量，殺滅部分蟲卵和病菌，減輕乃至消除這些物質對人體的危害，同時水分滲透速度加快，生化作用加強，能更有效的改善小麥的制粉工藝特性和面粉的食用品質和食品工藝特性，縮短潤麥時間，減少潤麥倉容，節省土建投資。調質處理更重要的是能保證糧堆內部水分分布等其他制粉工藝特性的穩定性，使小麥不同結構層中的水分分配形成合適的比例，便于操作管理，提高生產效率，以保證制粉過程和面粉品質的相對穩定。
二、水分對生產操作及面粉質量的影響
水分能改變糧堆及在制品的散落性、自動分級特性、容重和空氣動力學特性，對清理過程、粉間研磨、氣力輸送和篩理清粉等環節產生影響。清理時，水分低，容重高，硬度大，流動性好，自動分級效果好，便于篩理和溜管的輸送，但對管網崐設備的磨損增強，毛麥段的管網及打麥機篩板打板磨損快于光麥段就是這個原因。水分較高時，散落性差，潤麥倉容易出現結拱現象，影響凈麥出倉，嚴重時影響粉間生產。就我廠來說，凈小麥水分冬季在17.5% 以上，夏季在15.5% 以上，均出現結拱現象，造成粉間插流，影響生產和面粉質量的連續穩定性。自溜管傾角較小時，崐會引起溜管堵塞，特別是入磨前凈麥倉內噴霧著水后的小麥經停車后，下一個班開崐車時往往會出現溜管堵塞的現象，此處的自溜角應大于38。光麥段由于分級效果變差，使得篩理和去石效果變差，特別是對于分級比重去石機去石篩篩面為編織網篩面時，物料在光滑的編織篩面上下滑速度較快，并肩雜質易被沖入凈麥之中，為此，可將凈麥段的編織網篩換成魚鱗孔板篩面，防止石塊過快下滑，來增強去石效果。另外，當水分過高或潤麥時間不足時，會引起麥粒在喂料輥及磨輥上方跳動，產生撥不開流的現象。
水分對小麥的結構力學改變會對糧間生產和操作產生嚴重影響。通過著水潤麥，麥粒韌性增加，可以在光麥段加強重打，增強表面清理效果和除雜效果，對于降低凈麥灰分和含砂有顯著作用。當水分過高時，打出物粘性增加，流動性變差。若吸風不足，麥毛易堆積在接料斗內，如不及時排出，會影響表面清理和除雜效果。另外，由于高水分小麥塑性強，籽粒疲軟，流動性差，打麥機打板對物料的向前推動崐作廈降低，加上麥毛的粘結作用，光麥段打麥機易出現憋堵現象。
當物料入磨后，水分過高，麥粒塑性增強，皮磨研磨后麩片大而多，粘連性大，流動性差，氣力輸送壓損增大，影響氣力輸送風網的輸送能力，堵塞接料管、彎頭及大彎頭之后的水平管，出現掉料現象，以致造成磨膛積料堵塞，特別是采用磨膛提料時，當提料管與錐底間隙較小時，容易形成磨膛積料，堵塞磨粉機，影響產量及質量的連續穩定性，并造成電能浪費，同時也影響喂料的速度和均勻程度。當喂料輥轉速較低時，會出現料走中間，影響研磨效果，降低磨粉機的處理量，嚴重時會引起物料上堵，若時間長久時，會出現磨輥凹腰現象，影響磨輥使用壽命。我廠在夏季凈麥水分在 13.9%以上時，出現3B 4B 的物料走中間的現象。通過適當調整速比，增加定量輥轉速，結果有效地解決了這種現象。綜合兩種因素，當水分偏離最佳入磨水分1.0% 時，小麥處理量向相反方向變化10%以上，對于心磨系統，易出現含粉過多，粘性增加，再加上光輥自身軋距較小，物料易粘結在磨輥表面形成粉圈，出現纏輥現象，造成磨輥徑向跳動，嚴重降低研磨效果；同時物料處理減少，部分物料從磨輥上漫過，二者均造成復篩而篩枯，從而影響面粉質量和出率，并造成電力空耗，增加車間噪音污染，影響工人的身心健康，嚴重時會引起磨溫升高，崐使部分淀粉糊化，成為糊精，蛋白質部分發生變性，引起面團發粘，面筋拉伸長度縮短，流變學特性變差，造成饅頭青而粘，面條碎而缺乏咬勁。由于磨輥升溫較高，水分蒸發過多，凝結在設備與管網內，同其中的誘導粉塵一同粘結在設備和管道內崐壁上，堵塞設備和管道，這是秋冬季節打麩機和管路憋堵的主要原因，嚴重時會影崐響正常生產。同時物料霉變引起浪費，過多集中混入成品中，會引起黃曲霉素超標崐現象，水分過高，出粉率" 拿不住"。皮磨系統前路物料疲軟，研磨時破碎不足，剝刮率低，需將磨口用得較緊，后路麩片上的胚乳不易刮凈，磨口得更緊，易引起崐麩片嚴重切絲，結果面粉麩星增多，影響粉色，造成粉質惡化，影響面粉質量，同時次粉變得多而次，麩皮破損嚴重，影響副產品的質量，并且使電機負荷過大，浪費電能，甚至燒毀電機。若長期處理高水分小麥，為加強對物料的剝刮，應將1B、B 前角適當變小些，或將齒頂平面留得小些。
篩理方面，水分較高時，物料經皮磨系統研磨后，皮大而多，心、渣等大中粗粒少，粗粉和面粉極多，結果平篩上交物料體積大，流動性差，嚴重時會使通道及管路堵塞，特別是使雙進口里通道堵塞，進而引起物料上堵，直至卸料器，引起跑崐料現象，影響氣力輸送風網的正常工作，嚴重時造成停車。由于粗粉、面粉等細物崐料較多，造成中交篩出物料中篩上物少、篩下物多，加之水分較高，細物料流動性崐差，粘性大，易粘結在篩底板四周，特別是粘附在篩下物出口的柵欄處，造成出口崐狹窄，阻隘篩下物的及時排出，形成鐵板"篩格"，失去篩理效果。為減少此種現象的產生，可用運動性能較好、彈性較強的材料作推料塊，必要時可將中交普通篩格崐改成兩側同時出料，以便篩下物能及時排出，同時中交篩下物作為被篩物要進入下交篩理。由于細物料多，若下交篩格高度不足時，會造成物料不能順暢排出，造成崐物料向上堆，在中交甚至上交部位均可形成"鐵板"篩格，嚴重時也會堵塞內通道。崐為防止此類現象發生，長時間處理高水分小麥時，可適當抬高下層篩格，保證物料暢通無阻。另外，在秋冬季節，水汽會在平篩出口處的白鐵皮管中及溜管壁上出現崐結露現象，當物料下落，特別是傾角在75以上時，管內形成的誘導粉塵積聚在管道內，使的本來150MM的管徑變得十分狹小，稍有不慎物料會堵進平篩，以致堵死通道，形成鐵板"篩格"，造成停車。傾角小時，物料流動緩慢，更易堵塞，特別是尾磨系統、后路皮磨、心磨各系統及含有打麩粉、吸風粉的平篩的溜管，其自溜角應在43 以上，方可保持管路通暢。綜上所述，面粉溜管傾角最好在43 ～75 之間，崐過大或過小都易發生堵塞。夏天水汽會在篩網上凝結，特別是作分級篩用的低碳鋼崐絲網及表面處理效果較差的尼龍篩絹上粘滿面糊，形成"鐵皮"篩面，清理塊無法對其徹底清理。為此，夏季粉篩清理塊可選用帆線塊清理；對于表面處理效果較差的崐粉篩篩絹，即使放稀1～2號，仍會造成物料后推，已生成的面粉重復研磨，影響產崐量、質量和出率。為此，夏季可在面粉篩理不凈的系統更換部分擴大型篩格，以適當增大篩理面積，保證磨出的面粉及時篩出。
清粉方面，水分較高時，入機物料會出現未篩凈率升高現象，特別是入機細麥崐心、粗粉更易出現含粉過多現象，一方面使得物料流動性變差，影響入機物料的均勻性，嚴重時會引起物料被堵在均料上方，甚至堵到平篩內，引起平篩憋堵，影響正常生產；另一方面，濕而粘的面粉會粘滿清理刷和清粉機篩絹，引起嚴重糊孔現象，影響優質物料的穿透率，清粉機兩篩格相鄰的邊框處出現粉料堆積嚴重，影響物料在篩面上分布的均勻性，影響清粉效果，造成清粉機篩下物過少，影響優質面粉的出率，篩上物會大大增加，影響相應系統流量和質量的平衡，影響磨粉機的正崐常操作，同時氣流提取物也將大大增加，加大了吸風粉的處理難度。長期處理高水崐分小麥時，應增加清粉機水平方向的振幅，保證振動喂料門喂料的均勻性及振動清理刷運動自如。同時適當放稀篩絹配置，并恰當調節吸風量，加強對清粉機篩絹的人工清理，確保清粉機的最佳工藝效果，保證優質面粉的出率。另外，水分較高時，崐會引起吸風粉大量增加，且粘度增加，加大脈沖除塵器布袋清理的難度，增大風網崐阻力，特別是對于氣力輸送風網將會大大降低風網的輸送能力。為此，我們必須適當調高風網清灰系統氣泵的排氣壓力，延長排氣間隔，以加大一次噴吹的排氣量，提供足量足壓的清灰氣流，保證脈沖清理效果，必要時可在開車前輔以人工清灰，保證脈沖徹底清理，提高風網的適應性。另外，水分過高過粘的吸風粉粘附在風機崐葉輪上，也是造成風機噪聲過大的主要原因之一，必要時應加以清理。
當水分過高時，流量過小或憋堵，更是嚴重影響面粉質量。若添加劑喂料量不崐能隨面粉流量的變化而變化，會造成添加劑過量加入或不足而影響面粉質量，添加劑的過量加入還會影響消費者身體健康，不足則達不到應有效果。總之，水分過高不僅影響正常生產，還會給產品安全、貯藏帶來困難，特別是高溫多雨季節更應特崐別注意，一旦出現問題，后果不堪設想。
當水分較低時，小麥具有明顯的硬質麥特征，經皮磨研磨后，心渣較多，操作崐時產量大，出率易于把握，電耗也低，同一季節水分低1%時，電耗會降8～12%，但崐對面粉質量會有負面影響，粉色較差，麩星增加，灰分升高，食用品質也會變差，嚴重時會出現篩枯現象，特別是對高含雜小麥，若清理工藝無法勝任時，則會出現含砂富集現象，造成嚴重含砂超標。另外，水分過低時，會讓廠家失去已經到手的利潤，造成不必要的損失。為保證面粉質量，操作時應適當加大流量，并適當放松皮、渣、尾及后路衻磨的磨口，減少細麩屑的產生。若長時間處理低水分小麥，應崐適當加密粉篩篩絹的配置。
水分過高影響正常生產，過低面粉質量變次，帶來不應有的經濟損失。水分不崐均，更是影響正常生產的大敵，會造成物料分配不均，嚴重時會造成磨粉機、平篩及提料管的堵塞現象，影響生產及面粉質量的連續穩定。因而必須在入磨前進行恰當的調質處理，依據原糧情況、季節及天氣變化精確控制著水量和恰當的潤麥時間，確保達到最佳入磨水分。
三、影響調質處理的因素
(一)原糧品質情況
原糧品質是決定調質處理的內在決定因素。原糧水分低、吸水量大的淀粉和蛋白質的干物質含量較高，因而吸水量大，原糧水分高的則相反。小麥的成熟程度、表面形狀不同，吸水能力不同，皮層厚、籽粒瘦小、蟲蝕粒多的小麥，皮層和胚含量高，吸水量少而快，此類籽粒每增加10%，最佳入磨水分應降低1.2%以上。硬質小麥組織結構緊密，吸水量大而且速度慢，調質處理時應加大著水量、增加潤麥時崐間，軟質麥則相反。硬質麥在同一季節最佳入磨水分應高0.5～1.0%。為了便于控制合適的加水量，應加強對小麥品質，特別是對原糧水分、軟硬程度及不完善粒進行檢測。另外，低水分的硬質小麥最好采用二次著水加噴霧著水的工藝，在進行加熱處理時，溫度可適當高一些，且不易破壞生化特性。
(二)環境條件的影響
調質處理時，小麥和空氣介質不斷進行熱量和水分交換。對小麥這種"毛細多管體"來說，溫度升高，分子運動加劇，水熱傳導作用加強，有利于小麥籽粒水崐分的內移和外導，滲透速度加快，一方面加速了水分在糧堆內的轉移，另一方面降崐低了糧食的平衡水分，能有效縮短水分轉移達到平衡所需的時間。當溫度升高時，崐糧粒內部酶的活性增高，生化反應速度加快，在達到酶的最適溫度(40～50 C) 之前，溫度每升高10 C，反應加速1～2倍。溫度升高到46 C時，能有效的縮短潤麥時間，改善面粉的食用品質和食品工藝特性。
當環境濕度較大時，糧食的平衡水分較高，吸水速度較快，同時濕度增加時不利于粉間操作，因而高溫高濕時，調質處理所需的時間較短，加水量也相應減少；崐氣候干燥、氣溫較低時，應增加著水量，延長潤麥時間，同時最好在入磨前加一次崐噴霧著水，潤濕麥皮，增加皮層韌性，減少麩皮破碎率，提高面粉加工精度，同時若采用42C溫水著水，還能大大改善面粉的食用品質和食品工藝特性。當環境溫度崐低于－8 C 時，潤麥時麥粒表面會形成冰膜，阻止水分進入麥粒，可采用加溫著水，且應先將小麥升溫到15 C以上，而后進行加水，另外，為便于依據環境條件溫度、濕度調節加水量和其他操作調整，必須在磨粉機層平篩層、著水機旁邊安裝溫度計和濕度計，以便及時調整著水量和磨粉機操作及篩網配置的調整，確保生產和面粉崐質量的連續穩定。
四、最佳入磨水分的確定與控制
水是調質處理的最關鍵的因素。要保證入磨小麥具有最佳工藝效果，必須達到最佳入磨水分，首先應達到一定平均值，還必須達到兩個要求：(1) 保證糧堆內部水分的均勻性,差別不應大于0.2% (2)籽粒內部有一定分配比例，產品結構不同，比例不同，磨制等級粉時，皮層水分與胚乳水分之比為1.5～2.0:1，從感觀來說，用手握上去有一種滑膩的感覺，用牙咬上去，不疲不硬，有發酥的感覺，具體應根據小麥的品質、產品結構、制粉工藝特點及天氣情況等多種因素來確定。最佳入磨水分＝面粉標準水分＋研磨時水分損耗。面粉標準水分，在保證安全水分的前提下，應依據季節變化而變化，以保證面粉有連續穩定的吸水率，便于食品加工過程中穩定的加水量，而水分損失取決于磨溫粉路的長短、磨輥表面狀況、操作狀況及氣溫、空氣濕度、空氣流通狀況。一般前路出粉法的路子較短，水分損失 0.4～0.8%；中路出粉法水分損失 1.2～1.5，水分較高，磨齒較鈍，光輥表面過于光潔，面粉粗細度要求較高時，水分損失較大，可達2.0 以上。
對每一批次、同一品種的小麥，首先對其水分、不完善率及硬質率等進行嚴格測定，并進行實驗制粉。根據實驗制粉，并通過已建立起的實驗制粉與車間的生產對應關系來確定最佳入磨水分值。對沒有條件利用實驗制粉來確定的，可以參考以往兩年內同月水分質量曲線、水分電耗曲線、小麥品質狀況和天氣情況記錄，并結合粉間操作狀況，來確定最佳入磨水分，并依據天氣情況及時做出相應調整。依據我廠生產情況，夏季凈麥入磨水分在14～15%之間，冬季在15.5～16.5%之間，有時需要高達17%。當小麥進行著水后，還必須經過一定的時間進行水分重新分配及內部的生化反應的完成，使之符合最佳入磨水分的要求。經過著水潤麥，麥粒發生體積膨脹和升溫，相伴而來內部結構力學特性變化和生化反應發生.實驗表明，常溫條件下，8～12小時水分分配基本完成，對于糧堆而言，變化基本完成不低于18小時才能確保最佳工藝效果。若潤麥時間不足會引起粉色發暗、麩星增加、灰分升高，影響面粉質量。
實際生產中，一般情況下，潤麥時間軟質麥夏季為18～24小時，冬季為24～36小時，硬質麥夏季為24～36小時，冬季為36～48小時，才能達到最佳制粉工藝特性。當潤麥時間較長時，應在入磨前用溫水進行一次噴霧著水，著水量為0. 3～0.5%，潤麥時間為15～40分鐘。潤麥時間較長時，必須有足夠的潤麥倉，這將加大土建投資，同時也給工作制的安排帶來不必要的麻煩。為此我們必須設法縮短潤麥時間，(1)采用加溫調質，可以在著水時加入熱水，也可先將小麥預熱而后加入熱水也可在著水混合設備或濕麥輸送設備中通入濕熱蒸氣，或在濕麥輸送時利用微波對濕物料進行加熱，以加快水分在小麥籽粒中的滲透速度，形成合適的水分梯度，同時加速生化反應速度，改善面粉的品質特性 (2)采取壓裂法或適度打擦破壞不透水的珠心層，使水分能方便的經糊粉層進入胚乳，加速水分的滲透 (3)將前兩種方法崐結合使用，可將潤麥時間縮短8～10小時，其著水工藝為：原糧－初步清理－溫水崐噴霧著水－0.3～0.5%－潤麥30分鐘－特種打(擦)麥機－風選－篩理－溫水著水潤崐麥8～10小時 (4)采用新型振動著水機，借助高頻震動，改變水的表面張力，借強力打板的打擊力，改變麥粒表面水膜與麥粒表皮的結合狀況，從而加速水分進入糧粒內部，可將杜倫小麥的潤麥時間縮短為5～6小時，且著水后水分可增加10%以上。所有這些措施，均有利于減少潤麥倉的容量，節省土建投資，提高生產效率，改善面粉質量，并合理的安排工作制，增加面粉廠利潤。就著水量來說，利用強力著水機或新型強力震動著水機一次著水基本可以達到平均水分，但為確保糧堆水分均勻程度，最好采用二次著水工藝。在操作中要確保流量的穩定性，同時作好原糧及潤麥倉下特別是潤麥倉下混合搭配，以確保水分均勻，即保證糧堆水分相差不超過0.2%，保證操作過程中面粉質量的連續穩定，這是面粉廠生產的核心問題。
五、著水量的確定與控制
(一)著水量的確定 要達到最佳入磨水分，必須確定最恰當的著水量。從感觀來說，恰當著水量，用手握濕麥時上隱約可見澤痕。具體來說，著水水分＝最佳入磨水分＋清理及潤麥散失水分 潤麥及清理水分散失主要取決于清理工藝長短、吸風強弱、空氣溫度和濕度風速等因素，一般損失在0.2～0.4%，高溫干燥、有較強風力時，水分散失較多，可達1.2%以上，若采用一次著水，且不進行噴霧著水，著水量為Ｇ2＝Ｇ1（Ｗ２－Ｗ１）／（１００－Ｗ２）(其中:G2表示著水流量 G1表示入機麥流量 W1%表示小麥含水量 W2%表示濕麥含水量)。
(二)著水量的控制 過去生產標準粉依據手感，借助水杯著水機便可基本達到要求。現在隨著人們對面粉質量的要求越來越高，對最佳入磨水分的要求也越來越精確了，這就要求必須利用著水控制儀來精確測定毛麥或濕麥的含水量，并進行準確的著水量控制，以精確達到最佳入磨水分。
著水控制儀，從水分測定原理來說，(1)電容式水分測定儀，利用水分和小麥崐介電常數不同，來測出小麥含水量，該儀表易受溫度、空氣濕度及小麥容重值的不同影響，應定期進行必要的矯正，其精度控制在 0.2% (2)微波式測定儀 根據水分對微波吸收的衰減量而檢測出小麥含水量的絕對值，其測定精度易受物料粒度、溫度、水中溶解的鹽類的影響，通過選擇合適的控制電路，其測定精度為 0.01%，崐現在開發出的水分測定精度為 0.25% (3)核磁共振技術 能更精確測定固體物質崐的含水量，也可應用于小麥水分的測定，進行著水量控制；從控制模式來說，(1開環控制 即僅測干麥含水量，依據干麥與設定值之間的差值來計算加水量。該系統對各測定執行部件及測控數學模型要求嚴格 (2)閉環控制 即測定濕麥水分，與給定濕麥水分進行比較，不斷調整加水量到達到設定值為止 (3)開環與閉環相結合 既測干麥也測濕麥，依據設定值和測定干麥水分進行添加，同時測定濕麥水分，對加水情況及時反饋，彌補前兩者不足，吸取兩者長處，具有一定優勢 (4)利用智能模糊控制理論 在進行調質處理時，對原糧、空氣介質等各種因素綜合考慮，可采用多種評價指標，控制原則也易于改變，能將熟練操作者與專家系統的智能結合使用，進行更好的控制，力爭達到最佳制粉效果。這種控制模式對最佳著水控制的這種多變量非線性控制具有極大優勢，是一種發展的趨性，也在其他行業廣泛應用，我們應在這方面廣泛研究。這些控制模式，無論采用哪種，都要求小麥流量及小麥品質相對穩定才能更精確控制。從控制原器件來分，為集成放大電路、單板機、單片計算機、工業控制計算機，并進一步發展，經通訊接口與中央計算機相連進區域網絡，與管理系統相聯系，并與廣域網絡相聯。隨著自動控制技術及信息技術的崐飛速發展，我們應加快此項新技術在糧食加工行業中的應用。
總之，我們必須充分認識小麥加工過程中的調質處理的重要意義，準確確定最佳入磨水分和合適的加水量，力爭達到最佳制粉效果。另外，還應加快高新技術在水分控制乃至整個糧食加工過程中的應用，提高小麥的利用率，充分利用有限的小麥資源，從加工方面提供解決世界糧食問題的途徑，有效節約良田，進而克服因從生產方面解決糧食問題而帶來的對土地資源的過度開墾和耕種，保持生態環境的良性循環，實現經濟與社會的可持續發展。
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